호환성 보장
금형은 코어, 캐비티, 인서트, 이젝터 핀 등 서로 정확하게 맞아야 하는 여러 구성요소로 구성됩니다. 치수 검사를 통해 올바른 정렬과 기능이 보장됩니다.
비용이 많이 드는 재작업 방지
오류를 조기에 감지하면 생산 중에 비용이 많이 드는 수정을 방지하는 데 도움이 됩니다.
일관성 유지
생산된 모든 부품이 허용 가능한 공차 내에서 CAD 모델과 일치하는지 확인합니다.
업계 표준 준수
자동차(IATF 16949), 의료(ISO 13485), 항공우주 등의 산업에서는 엄격한 치수 검증이 필요합니다.
사용된 도구:
세부 적용: 가공 및 마무리 작업 중 금형 캐비티 및 코어의 내부 및 외부 치수를 측정합니다. 캘리퍼는 일반적인 치수 검사를 위한 빠르고 정확한 판독값을 제공합니다. 마이크로미터는 미크론-수준의 측정 정확도를 제공하여 고급 부품 제조의 엄격한 요구사항을 충족합니다.- 내부 마이크로미터는 보어 직경과 내부 캐비티 특징을 정밀하게 측정하는 데 사용됩니다.
주요 매개변수: 길이, 너비, 깊이, 직경.
일반적인 공차: ±0.01mm – ±0.05mm.
사용된 도구:다이얼 표시기, 테스트 표시기
세부 적용: 결합 다이 표면 사이의 간격을 확인하고 스탬핑 및 성형 다이의 간격 균일성을 확인합니다. 다이얼 표시기는 런아웃, 평행도 및 평탄도 편차를 감지하는 데 이상적입니다. 안정적이고 민감한 변위 측정을 제공하므로 기계 부품의 소량의 런아웃, 변형 및 위치 오류를 감지하는 데 이상적입니다.
주요 매개변수: 런아웃, 평탄도, 평행도, 정렬.
일반적인 공차: 분할선 평탄도는 0.02mm 이하입니다.
사용된 도구:디지털 마이크로미터, 깊이 캘리퍼스
세부 적용: EDM 작업 전에 전극 치수를 측정하여 정확한 스파크-갭 제어와 일관된 캐비티 재현을 보장합니다. 깊이 캘리퍼는 화상 깊이와 전극 마모를 확인하는 데 사용됩니다. 이는 EDM 도구 전극을 검증하는 데 중요합니다.
주요 매개변수: 전극 크기, 연소 깊이, 마모.
일반적인 공차: ±0.005mm – ±0.01mm.
사용된 도구:다이얼 인디케이터(정반 부착), 표면 거칠기 측정기
세부 적용: 원활한 배출과 전반적인 부품 품질을 위해 적절한 표면 마감을 보장합니다. 평탄도를 확인하기 위해 정반에 사용되는 다이얼 인디케이터를 사용합니다. 표면 거칠기 테스터는 Ra(거칠기 평균)를 측정하여 적절한 배출 및 부품 품질에 필요한 표면 마감을 보장합니다.
주요 매개변수: 평탄도, 표면 거칠기(Ra).
일반적인 공차: 분할선 평탄도는 0.02mm 이하입니다.
사용된 도구:
세부 적용: 완성된 금형 및 다이가 엔지니어링 도면 및 고객 사양을 준수하는지 검증합니다. 당사의 도구는 ISO 9001 또는 ISO/IEC 17025 요구 사항에 부합하는 측정 방식을 지원하여 추적성과 문서화 준비성을 보장합니다.
주요 매개변수: 모든 중요 치수.
일반 공차: 엔지니어링 도면에 지정된 대로입니다.
최고 수준의 정확성과 신뢰성을 보장하려면 다음 모범 사례를 권장합니다.
원자재, 가공 부품, 최종 조립품을 확인하세요.
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열팽창은 측정 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어 강철은 약 11μm/m·도만큼 팽창합니다.
02
교정 및 측정 프로세스에 대한 ISO 9001 또는 ISO/IEC 17025 요구 사항을 따르십시오.
03
대량 생산 전에 중요한 치수를 기록하십시오.
04
예를 들어 코어 및 캐비티 검사에는 CMM을 사용하고 이젝터 구멍에는 핀 게이지를 사용합니다.
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